Algierski konsorcjum Eurl Lamino – przykład realizacji wieloetapowego kontraktu EPC oraz modernizacji technologicznej w skali miliona ton na kompleksie stalowym o pełnym cyklu przetwarzania

Przykład grupy projektów EPC z kompleksowym zakresem działalności w zakresie produkcji stali o skali miliona ton, realizowanych w Algierii przez firmę Eurl Lamino

I. Podstawowe informacje o projekcie

Imię i nazwisko klienta: Eurl Lamino w Algierii

Sektor przemysłowy: metalurgia (całościowa produkcja stali + prasowanie + modernizacja i przebudowa istniejących linii)

Model budowy: W latach 2012–2015 zastosowano model generalnego wykonawstwa EPC oparty na „długoterminowym planowaniu, etapowym uruchamianiu, poprzez prasowanie wspomagającym proces topnienia oraz stopniowym rozwijaniu się”.

Etapowe uruchamianie linii produkcyjnych i ich zdolności (ogólne planowane przekroczenie miliona ton):

【Etap I – 2012: Prasowanie i rewolucja w modernizacji】

300 000 ton/rok nowo wybudowanej linii do produkcji drutu wysokoprędnego z alternacyjnym układem płaskim i pionowym

300 000 ton/rok modernizacja istniejącej linii do produkcji prętów

【Etap II – 2014: Utworzenie łańcucha górnej części produkcji i rozszerzenie oferty profili】

300 000 ton/rok nowo wybudowanej linii do produkcji stali w piecu łukowym (EAF)

100 000 ton/rok nowo wybudowanych dwóch zestawów pieców średnich częstotliwości do produkcji stali

100 000 ton/rok nowo wybudowanej linii do produkcji kątowników

【Etap III – 2015: Podwojenie zdolności produkcji wysokiej klasy】

300 000 ton/rok nowo wybudowanej linii do produkcji drutu wysokoprędnego

Stan obecny: Wszystkie etapy zostały już przeprowadzone w trakcie rygorystycznych prób eksploatacyjnych i całkowicie weszły w stabilną fazę osiągania pełnej wydajności.

II. Problemy z perspektywy klienta i kontekst „uruchamiania po kolei”

Z punktu widzenia klienta, budowa kompleksu stalowego o skali miliona ton w samej Algierii, przy jednoczesnym rozpoczęciu wszystkich prac od razu, narażałaby na ogromne ryzyko finansowe, bardzo wysokie techniczne zagrożenia związane z integracją poszczególnych etapów oraz poważny brak lokalnych wykwalifikowanych specjalistów. Dlatego klient zdecydował się na ostrożną strategię etapowego uruchamiania, jednak podczas realizacji napotkał wiele problemów: w 2012 roku konieczna była pilna modernizacja starej linii do produkcji prętów oraz rozbudowa linii do produkcji drutu wysokoprędnego w celu szybkiego uzyskania płynności; w 2014 roku, ze względu na nagły wzrost cen półproduktów stalowych na rynku międzynarodowym, niezbędne było uruchomienie pieców łukowych i średnich częstotliwości do samodzielnego wytwarzania półproduktów, a także rozbudowa linii do produkcji kątowników, aby sprostać wymogom lokalnych inwestycji infrastrukturalnych; natomiast w 2015 roku potrzebna była idealna integracja nowej linii do produkcji drutu wysokoprędnego z istniejącymi instalacjami hutniczymi i systemami elektroenergetycznymi. Klientowi potrzebny był partner generalny, który nie tylko stale dostarczałby dopasowane urządzenia, ale również gwarantowałby, że podczas każdego etapu uruchamiania i prób eksploatacyjnych „uruchamiana linia działa od razu”.

III. Nasze usługi inżynierskie na całym cyklu życia projektu (oparte na pionowej stratyfikacji w czasie)

Nasza firma zdobyła zaufanie klienta na całym cyklu życia dzięki ciągłej, wysokiej jakości realizacji przez kilka lat:

Etapowe rozwijanie projektów i generalne wykonawstwo EPC:

2012: Dokładne doradztwo inżynierskie w ramach modernizacji starej linii; dzięki szczegółowym projektom udało się pokonać trudności związane z integracją nowej linii do produkcji drutu wysokoprędnego z alternacyjnym układem płaskim i pionowym oraz z istniejącym zakładem.

2014: Prowadzenie dużego generalnego wykonawstwa EPC dla 400 tys. ton nowo wybudowanych pieców łukowych i średnich częstotliwości do produkcji stali, z międzynarodową koordynacją zarządzania łańcuchem dostaw ciężkich konstrukcji stalowych i urządzeń hutniczych.

2015: Na bazie istniejącego układu bezproblemowo zakończono projekt podstawowego projektowania i nadzoru budowy trzeciej fazy nowej linii do produkcji drutu wysokoprędnego.

Wysoka dopasowanie dostaw urządzeń: Od kompletów hutniczych linii do produkcji drutu wysokoprędnego, przez najważniejsze pojedyncze piece łukowe i średnich częstotliwości, aż po precyzyjne elementy zamienne niezbędne do modernizacji starej linii – każda część została dostosowana do specyficznych potrzeb wynikających z algierskich warunków klimatycznych, co zapewniło bezproblemową integrację sprzętu zakupionego w różnych latach zarówno pod względem fizycznym, jak i logicznym.

Obsługa typu „próby eksploatacyjnej i uruchamiania” na poziomie wzorcowym w branży (kluczowy element naszej usługi): Ze względu na etapowe uruchamianie, dla każdej oddzielnej linii przeprowadzono dokładne testy pojedynczego urządzenia, próby bezobciążeniowe z synchronicznym uruchamianiem oraz starty w stanach ciepłym i zimnym. W najbardziej krytycznym okresie prób eksploatacyjnych zespół ekspertów firmy pozostał na miejscu przez dłuższy czas, aktywnie uczestnicząc w zarządzaniu试运营em wszystkich linii fabrycznych. Dzięki szczegółowej optymalizacji wydajności udało się rozwiązać problem dopasowania dostaw półproduktów między projektami hutniczymi z 2014 roku a projektami prasowania z 2012 roku, znacznie skracając czas rampowania nowych linii podczas prób eksploatacyjnych.

Długoterminowe zarządzanie częściami zamiennymi i transfer wiedzy: Wraz z postępującym rozwijaniem linii w latach 2012–2015 firma utworzyła dla klienta system zarządzania magazynem części zamiennych obejmujący całą fabrykę, zapewniając awaryjne dostawy dzięki solidnym relacjom z dostawcami. Dzięki stałemu przekazowi wiedzy operacyjnej i wielokrotnym szkoleniom lokalnych pracowników pomogliśmy klientowi zbudować zespół lokalnych specjalistów, którzy swobodnie radzą sobie z obsługą „hutnictwa–produkcji kątowników–linii do produkcji drutu wysokoprędnego”.

IV. Korzyści dla klienta i społeczne efekty (wyniki liczbowe)

Dzięki czteroletniej, szczerej współpracy firma pomogła Eurl Lamino stabilnie osiągnąć przekroczenie miliona ton zdolności produkcyjnej, tworząc nowoczesnego giganta hutniczego, integrującego piece łukowe, średnie częstotliwości, produkcję kątowników, linie do produkcji drutu wysokoprędnego oraz modernizację linii do produkcji prętów, co doprowadziło do lawinowego wzrostu wartości aktywów.

Dalekosiężne korzyści społeczne (zatrudnienie i zastąpienie importu): W trakcie corocznej rozbudowy bazy powstało wiele tysięcy cennych miejsc pracy w nowoczesnym przemyśle, a także wykształcono liczną grupę specjalistów hutniczych. Projekt nie tylko w pełni zastąpił import głównych materiałów budowlanych i wysokiej klasy drutu, ale stał się również gwiazdą wzorcową modelu „technologia chińska + produkcja afrykańska”.